Convertidor de frecuencia de 60 a 50 Hz: comprensión de la conversión de potencia para motores de CA

Entendiendo el Convertidor de Frecuencia

Los convertidores de frecuencia son dispositivos diseñados para adaptar la electricidad interna a las necesidades de los equipos que alimentan, lo que permite un uso eficiente de la energía. Aunque difieren en muchos aspectos, cumplen una función similar. Estos dispositivos generalmente alteran una entrada de 60 Hz a una salida de 50 Hz (o viceversa) convirtiendo inicialmente la corriente alterna (CA) en corriente continua (CC) con un rectificador y luego transformándola de nuevo a la frecuencia CA deseada con un inversor. Esto es crucial para el funcionamiento global de máquinas que operan a diferentes frecuencias de potencia en sus respectivas áreas. Los convertidores de frecuencia modernos están diseñados para ser altamente confiables y son cruciales, ya que permiten el despliegue de infraestructuras muy necesarias, como sistemas de refrigeración industrial, aires acondicionados y buques pesqueros, incluso en entornos críticos.

¿Qué es un convertidor de frecuencia?

Un convertidor de frecuencia, también conocido como variador de frecuencia, es un dispositivo eléctrico o electromecánico que se utiliza para ajustar la frecuencia de un sistema eléctrico de corriente alterna (CA). Realiza esta función convirtiendo directamente una entrada de CA en una salida de CC mediante un rectificador, y luego devolviendo la corriente a CA, pero a una frecuencia diferente. Estos componentes son esenciales para cualquier aplicación en la que la velocidad de un motor deba ajustarse con precisión, sincronizarse con necesidades operativas específicas o diseñarse para adaptarse a la variabilidad de la potencia de CA disponible en diferentes regiones.

La tecnología de semiconductores y de control en convertidores de frecuencia continúa evolucionando, lo que permite dispositivos de mayor rendimiento con mayor eficiencia, menor contenido armónico y mayor ahorro de energía. La aplicación de estos sistemas se observa en toda la industria manufacturera, donde se utilizan para controlar aspectos operativos en diversos mecanismos, así como en sectores como el aeroespacial, las energías renovables y el transporte. Gracias a su constante y potente capacidad de salida y a su capacidad de ajuste según las necesidades, se han convertido en la base de numerosos sistemas esenciales en todo el mundo.

Importancia de la conversión de frecuencia

La mayoría de los sistemas eléctricos, sus componentes, electrodomésticos y otros dispositivos no pueden utilizarse sin la conversión de frecuencia. En la mayoría de los casos, estos dispositivos se utilizan continuamente, por lo que es necesario optimizar el suministro de energía. Estos motores se utilizan principalmente en aplicaciones de control de velocidad en plantas de fabricación, incluyendo sistemas de climatización (HVAC), donde la velocidad del motor debe controlarse eficazmente para optimizar la productividad y la gestión del consumo energético. Los convertidores de frecuencia permiten alcanzar los diversos requisitos de frecuencia nominal energizando la celda eólica o el inversor solar para alcanzar la frecuencia nominal mantenida por la red a través de la fuente de energía local. Además, un diseño moderno de conversión de frecuencia de potencia está vinculado a un cierto grado de camuflaje activo y a una mejora de la eficiencia operativa de un sistema eléctrico.

Descripción general de la conversión de 60 Hz a 50 Hz

Una de las operaciones cruciales es la conversión de frecuencia de 60 Hz a 50 Hz, considerando que la mayoría de los aparatos y sistemas eléctricos están diseñados con una frecuencia específica y también pueden utilizarse en zonas que operan con una frecuencia diferente. Esto suele agravarse en el caso de las exportaciones de energía a otros países, como los fabricantes de maquinaria eléctrica, por ejemplo, Lucas NCPP, lo que se traduce en operaciones multinacionales eficaces. Esta conversión se logra mediante el uso de convertidores de frecuencia, que primero convierten la corriente de entrada en corriente continua y luego la reconvierten en corriente alterna de la frecuencia requerida mediante un inversor.

Ciertos factores, como la capacidad de potencia, la eficiencia y el contenido armónico, son cruciales para la conversión de diseño de 60 Hz a 50 Hz. Estos dispositivos están diseñados como convertidores de alta frecuencia, que minimizan las pérdidas de energía, logran una alta eficiencia energética y proporcionan la potencia requerida para la maquinaria o los sistemas asociados. Además, los convertidores contemporáneos son conocidos por sus avanzadas capacidades de disipación de calor, así como por sus sistemas controlables actualizados que permiten el manejo de cargas pesadas y un funcionamiento continuo sin problemas.

La tecnología Websocket puede ser atractiva, especialmente en la industria manufacturera. Imaginemos, por ejemplo, un escenario en el que se importan a Europa equipos industriales o piezas de automóviles de 60 Hz fabricados a 60 Hz, donde la potencia suministrada es de 50 Hz. En este caso, el convertidor de potencia se ajusta automáticamente a 50 Hz para optimizar la eficiencia del motor. Existen adaptadores diseñados para realizar la conversión de potencia no solo en motores operativos, sino también en motores de aeronaves. Además, la integración de convertidores de potencia se basa en la eficiencia, lo que subraya el efecto de las proporciones austeras en las capacidades.

Aspectos técnicos de los convertidores de frecuencia

La mayoría de los inversores de frecuencia se ensamblan a partir de un equipo de tres piezas; a diferencia de los rectificadores, su uso se realiza entre los inversores y la salida de CC sin circuito. La función principal del rectificador es convertir la CA entrante en CC, permitiendo que la tensión estabilizadora pase a través del circuito intermedio de CC. Finalmente, la tensión de CC restringida del circuito intermedio de CC se convierte de nuevo en una tensión de CC de amplio rango. Sin embargo, en esta ocasión, el inversor rectifica la tensión de CC obtenida al final del paso anterior a una tensión de CA de la frecuencia deseada. Esto se logra para que la potencia se ajuste a los requisitos operativos del equipo o sistema en cuestión. Cabe destacar que la corriente actual... convertidores de frecuencia Son bastante complejos e incluyen funciones como control de voltaje y armónicos, lo que les otorga una alta calificación en el índice de rendimiento de servicios públicos. Estos equipos se utilizan ampliamente en la industria manufacturera, la industria aeroespacial y diversas ramas de las tecnologías de energías alternativas, donde mantener un nivel de frecuencia específico es necesario para el correcto funcionamiento de los dispositivos.

Cómo funcionan los convertidores de frecuencia

Un inversor de frecuencia ajusta la potencia eléctrica de entrada para que coincida con el valor requerido en la salida de una aplicación o equipo, modificando su frecuencia en tiempo real. Este procedimiento suele implicar tres aspectos clave: rectificación, inversión y filtrado. Básicamente, la corriente alterna de la entrada se convierte en corriente continua. Esto evita que la fuente de alimentación dependa de la frecuencia de la corriente alterna (CA) de entrada. La corriente continua generada se suministra al inversor, que produce una nueva salida de CA con la frecuencia y el voltaje necesarios, según las necesidades del usuario.

Los convertidores de potencia avanzados utilizan procesadores digitales de señales (DSP) integrados que gestionan la potencia procesada, garantizando pérdidas mínimas en precisión y funcionamiento. Estos kits también incluyen otras sustancias, como filtros armónicos, que tienden a suprimir distorsiones y ruidos eléctricos, anomalías que representan un peligro significativo para equipos de altas especificaciones. Los dispositivos electrónicos de potencia han experimentado avances tecnológicos notables, impulsados ​​por los transistores bipolares de puerta aislada (IGBT). El uso de nuevas técnicas, como los semiconductores, ha permitido que los convertidores de frecuencia sean altamente fiables y funcionen con un alto nivel de eficiencia. Estos convertidores de potencia logran un funcionamiento preciso, estable y adaptable en diversos entornos y para diferentes tipos de procesos y equipos.

Especificaciones clave: potencias nominales y voltaje

Como suele ocurrir, los convertidores de frecuencia se pueden encontrar con diversos niveles de potencia de entrada, la mayoría en el rango de unos pocos kilovatios a varios megavatios. Esto los hace altamente adaptables a diversas necesidades industriales y comerciales. La capacidad para soportar las necesidades de carga es directamente proporcional a la tensión (o potencia) o a la tensión (o control) que el cuerpo puede soportar antes de volverse ineficaz en diversas condiciones. Las tensiones nominales en ambos sistemas son adaptables tanto a convertidores de baja tensión, típicamente de 200 V a 690 V, como a la de media tensión, es decir, de 1 kV a 35 kV. Estas tensiones soportan equipos en diversos campos, incluyendo pequeñas industrias, fábricas, puertos, ferrocarriles y refinerías.

Único entre los actualizados convertidores de frecuencia Las soluciones de inversores de tensión multinivel permiten aumentar la tensión aplicada a la vez que reducen la distorsión armónica total de tercer orden en la tensión de salida. Como resultado, se garantiza una mejora considerable en el consumo de energía y la minimización de las interferencias electromagnéticas (EMI). Otra característica fundamental es la asignación de potencia entre las fuentes de tensión y corriente, ya que afecta la capacidad de la microrred para cooperar con la red primaria, resistir las fluctuaciones de carga y garantizar el funcionamiento fiable del sistema.

Consideraciones de eficiencia y compatibilidad

Huelga decir que la eficiencia energética y la compatibilidad son prioritarias al implementar sistemas de ingeniería energética y energía en plantas industriales y comerciales. Los sistemas de eficiencia energética pueden ahorrar costos durante el proceso de trabajo y, además, contribuir a impulsar la economía verde, basada en el principio de conservación o uso de recursos. Esto se logra mediante tecnologías relativamente nuevas que utilizan variadores y sistemas de control energético de bajo consumo, considerados soluciones innovadoras. Con estas herramientas disponibles, es posible ajustar los índices de consumo, incluso en condiciones de mercado impredecibles, para adaptarse a la demanda actual.

En contraste, el concepto de compatibilidad se refiere a la facilidad de instalación en un sistema eléctrico existente. La condición más general incluye las especificaciones de ingeniería para los voltajes y frecuencias del sistema, así como la potencia nominal de sus componentes. Información más reciente ha demostrado que un diseño poco claro puede resultar en pérdidas adicionales debido al aumento de la resistencia equivalente y al posible desgaste de las máquinas. Con los últimos avances tecnológicos, los operadores de planta evalúan la compatibilidad de los equipos instalados en función de los ajustes y las dificultades en la operación del sistema, para garantizar que este funcione sin problemas durante muchos años.

Aplicaciones del convertidor de frecuencia

Los variadores de frecuencia se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones, ya que se adaptan fácilmente a los requisitos específicos de cada maquinaria. Las aplicaciones más frecuentes son las siguientes:

• Maquinaria industrial: Controlar el par y la velocidad de los motores utilizados en las operaciones de la fábrica para economizar energía y mejorar la precisión.
• Sistemas de energía renovable: La salida de frecuencia variable de las turbinas eólicas o de los inversores solares debe modificarse para cumplir con las regulaciones de la red.
• Aeroespacial y Defensa: El campo de los sistemas de propulsión y protección de aeronaves a bordo requiere el uso de equipos eléctricos en esquemas aeronáuticos o navales de frecuencias no estándar sin perjudicar su compatibilidad.
• Sistemas HVAC: Ajustes del funcionamiento de ventiladores y bombas para garantizar un determinado nivel de calefacción o refrigeración y optimizar su consumo energético.
• Aplicaciones marinas: Utilización de equipos a bordo de buques cisterna cuyos sistemas de propulsión tengan uno o más estándares de frecuencia diferentes a los de los sistemas consumidores de energía colocados en diferentes partes de la barcaza.

Por lo tanto, es evidente que el uso de convertidores de frecuencia es crucial para mejorar la flexibilidad y la eficiencia operativa.

Aplicaciones industriales: Fabricación y maquinaria pesada

Para un funcionamiento eficiente y el uso eficaz de la tecnología en la fabricación y otras áreas, se requieren diversos equipos eléctricos, como máquinas, dispositivos y unidades de molienda y cribado. En la mayoría de los casos, estos equipos se complementan con control electrónico del par, la velocidad de rotación y la potencia del motor. Las máquinas utilizan accionamientos eléctricos para convertir la energía que las impulsa en movimiento, y también se desactivan cuando se considera imposible su funcionamiento seguro.

Otra aplicación necesaria se encuentra en el área de la ingeniería, particularmente en las operaciones de fabricación. Esto involucra las grúas y polipastos utilizados en los procesos de producción. La velocidad de estos procesos depende en gran medida del buen funcionamiento del variador de frecuencia (VFD), ya que controla el rendimiento del motor de los equipos de manejo de carga. Por lo tanto, los esfuerzos se dirigirían a lograr esto y lo anterior de la manera más eficaz y energéticamente eficiente. Además, las operaciones modernas han incorporado el uso de convertidores de frecuencia para el mantenimiento predictivo en la monitorización de motores, reduciendo así las fallas insatisfactorias y las incidencias de fallas evitables. Estas capacidades se vuelven necesarias para las industrias manufactureras que requieren alto rendimiento, confiabilidad y eficiencia energética.

Equipos de atención médica: cómo garantizar un funcionamiento confiable

Los dispositivos médicos más modernos siempre cuentan con características de vanguardia y se han diseñado sin estándares. Hay muchos ejemplos de ello: un escáner de magnetoterapia, un pulmón artificial e incluso un equipo intravenoso están equipados con componentes altamente sensibles y eficaces, capaces de operar en los entornos más severos durante largos periodos sin sufrir daños. Finalmente, los complejos sistemas de diagnóstico que utilizan análisis en tiempo real se encargan de comprobar el estado técnico de los equipos, identificar inconsistencias y corregirlas. En parte, los criterios de calidad y rendimiento de los dispositivos médicos se cumplen cuando cumplen los requisitos de normas como la IEC 60601. Además, la implementación de sensores basados ​​en tecnología IoT permite detectar fallos en máquinas personalizadas y facilitar su mantenimiento sin necesidad de intervención. Estos avances son, en conjunto, eficaces para proteger al paciente y facilitar la recuperación del sistema sanitario en tiempos de crisis médica, siendo ambas causas igualmente importantes.

Sistemas de energía renovable y transporte

La convergencia de la generación de energía renovable con el transporte se ha convertido en un objetivo clave para los responsables políticos, promoviendo el suministro sostenible a nivel mundial. El uso de vehículos eléctricos (VE) o a batería, que dependen de recursos limpios como el sol, el viento o la fuerza gravitacional del agua, minimiza significativamente las emisiones de dióxido de carbono (CO2) en comparación con los motores de automóviles convencionales. Por ejemplo, gracias a su naturaleza, las estaciones de carga solar ayudan a gestionar el suministro de combustible de forma sostenible sin depender del petróleo. En segundo lugar, el rápido avance en la investigación sobre baterías, el enfoque en la fabricación de baterías de iones de litio seguras y asequibles, y la introducción de nuevas tecnologías, como las baterías de estado sólido y las baterías de fosfato de hierro y litio, han abordado eficazmente muchas de las preocupaciones sobre el almacenamiento de energía. Ahora es más posible viajar largas distancias en un vehículo eléctrico.

Otros avances incluyen un tren más rápido y económico que conecta diferentes partes de la ciudad con tiempos de espera más cortos. Por otro lado, unos servicios más puntuales, rápidos y fiables inevitablemente se traducirán en una mayor capacidad de transporte de pasajeros. Este tipo de puentes peatonales, que no impiden el cruce de carreteras, se han utilizado ampliamente en Singapur, una ciudad con numerosas carreteras de varios carriles. De hecho, esto no implica necesariamente una pérdida de empleos en los servicios de autobús, sino más bien una transferencia de conductores a otras áreas productivas.

Cómo seleccionar el convertidor de frecuencia adecuado

Al seleccionar un convertidor de frecuencia, es fundamental definir claramente los requisitos del dispositivo en relación con la aplicación prevista. Entre ellos se encuentran indicadores clave como la tensión de entrada y salida, el rango de frecuencia requerido y la capacidad de potencia (medida en kW). También es necesario definir la intensidad de trabajo que admitirá el convertidor, por ejemplo, el par para bombas y ventiladores que no es constante, o el par constante para sistemas de transporte. En este sentido, es importante considerar el ahorro energético y la adaptabilidad del convertidor a las características de los equipos existentes. Compruebe si el convertidor cumple con las normas actuales o residenciales, como IEC o UL, y si cuenta con las protecciones necesarias para la corriente de pantalla aérea. No olvide utilizar un modelo adecuado, fabricado por un fabricante reconocido con una amplia experiencia en la fabricación de productos robustos y fiables, y con un buen servicio posventa.

Convertidores de frecuencia monofásicos vs. trifásicos

Punto clave	Convertidores monofásicos	Convertidores trifásicos
Fuente de energía de entrada	Entrada de CA monofásica	Entrada de CA trifásica
Potencia de salida	Limitado a aplicaciones más pequeñas	Adecuado para aplicaciones de alta potencia
Eficiencia	Menor eficiencia energética.	Mayor eficiencia energética.
Costo de equipo	Generalmente menos costoso	Generalmente más caro
Complejidad:	Diseño más simple	Más complejo con controles sofisticados
tipo de aplicacion	Aplicaciones residenciales y de trabajo ligero	Aplicaciones industriales y de servicio pesado
Estabilidad de voltaje	Menor estabilidad bajo carga	Más estable bajo carga variable
Tamaño y peso	Compacto y ligero	Más voluminoso y pesado
Rendimiento en cargas elevadas	Rendimiento reducido	Rendimiento constante bajo cargas elevadas
Caso de uso típico	Ventiladores, unidades de refrigeración, sistemas HVAC	Grandes motores, bombas, sistemas de transporte

Elegir entre transformadores y convertidores de frecuencia

El factor vital al considerar los dos componentes, transformadores y convertidores de frecuencia, es conocer a fondo los requisitos de la aplicación. Los transformadores son dispositivos diseñados principalmente para elevar o reducir la tensión en un sistema específico sin modificar la frecuencia correspondiente. No es sorprendente que se utilicen ampliamente en casi todos los sistemas eléctricos para garantizar un suministro de energía eficiente y sin interrupciones. Es en regiones donde la alta potencia y la transmisión a larga distancia son problemáticas donde se utilizan con mayor frecuencia los transformadores, debido a su capacidad para proporcionar equipos de alta precisión y potencia que abastecen dichas regiones con mínimas pérdidas de potencia. Además, su construcción los hace muy adecuados para aplicaciones donde el objetivo principal es la alteración de la tensión, como en el caso de sistemas de climatización (HVAC) o circuitos domésticos.

Para variar, los convertidores de frecuencia se utilizan para modificar el voltaje y la frecuencia; esta unidad será indispensable al regular la velocidad o el par del motor. La mayoría de ellos se requieren en entornos industriales para tareas de regulación de velocidad en grupos electrógenos, ventiladores, sistemas de transporte y similares. Esta característica es fundamental, ya que mejora el rendimiento del motor en diversas frecuencias, ahorrando energía y reduciendo el desgaste en condiciones de funcionamiento rigurosas.

Para utilizar estos aparatos correctamente, conviene considerar los siguientes criterios: tipo de carga, flexibilidad de voltaje y frecuencia, eficiencia y coste inicial de la aplicación. Por ejemplo, en aplicaciones estáticas y de alto voltaje, los transformadores son una alternativa más rentable. En la práctica, para entornos de trabajo que requieren control de velocidad y par ajustables, los convertidores de frecuencia son preferibles debido a las mejores técnicas de modulación que ofrecen.

Mantenimiento y resolución de problemas

Las inspecciones periódicas y preventivas son necesarias para mantener el rendimiento de diversos tipos de equipos eléctricos, como transformadores, convertidores de frecuencia, etc. En el caso de los transformadores, esto incluye mantener un aislamiento adecuado, detectar sobrecalentamientos y revisar el nivel de aceite (si corresponde). Asegúrese de que la superficie del equipo esté libre de suciedad, ya que esta es la causa del sobrecalentamiento y la disminución de la eficiencia.

En la sección de convertidores de frecuencia, asegúrese de revisar el sistema de refrigeración para detectar posibles fallos, limpiar los orificios de entrada de aire y los filtros y, si es necesario, asegurar todas las conexiones de los cables para evitar que se vean afectadas por resonancia o desgaste. Es importante recordar siempre actualizar el firmware del dispositivo cuando haya nuevas versiones disponibles, revisar el equipo y leer los códigos de error para una rápida solución.

En caso de un problema, es posible que deba localizarlo primero, basándose en los síntomas, como un ruido extraño, sobrecalentamiento o una potencia de salida insuficiente. Analice todas las llamadas cableadas, las lecturas de voltaje y los controles del sistema como primer paso, y luego revise otros componentes, como condensadores o semiconductores. Es un hecho comprobado que, siguiendo las recomendaciones de mantenimiento del fabricante, se puede mantener una buena eficiencia del equipo, lo que tranquilizará al cliente respecto al final previsto de la operación.

Problemas comunes con los convertidores de frecuencia

Los variadores de frecuencia, si bien son fiables y necesarios en muchas instalaciones industriales, presentan una serie de problemas similares que pueden incluso comprometer su vida útil. Un problema común es la sobrecarga térmica, que suele deberse a un flujo de aire inadecuado dentro del armario, condiciones climáticas adversas o un uso inadecuado del equipo. Esto puede dañar componentes internos como los condensadores, impidiendo así un flujo fluido, lo que aumenta la probabilidad de avería del sistema.

La distorsión supone una carga adicional, ya que el sistema eléctrico puede verse afectado por la impedancia del convertidor electrónico. Las distorsiones elevadas suelen deberse a un diseño deficiente del convertidor o a una inconsistencia en las propiedades eléctricas del variador y del motor. En la mayoría de los casos, se debe al uso de filtros dinámicos para armónicos o a ajustes en el variador.

La distribución desigual de la tensión en el sistema eléctrico es otro motivo de preocupación, ya que las anomalías en la tensión de alimentación pueden afectar el rendimiento previsto. Estas situaciones se manifiestan en velocidades variables del motor y el cese prematuro de su actividad. Sin embargo, estas situaciones pueden mitigarse realizando el mantenimiento de la red eléctrica y garantizando la instalación de los componentes correctos.

En particular, la rotura de todos los devanados es un problema recurrente atribuido al diseño de los inversores, principalmente a la exposición prolongada a picos de alta tensión, así como a los picos de tensión provocados por los cambios en el control de la modulación por ancho de pulsos (PWM). El aceite y los componentes de impregnación se deslaminan y, posteriormente, endurecen la corona acumulada, lo que, con el tiempo, provoca la degradación del aislamiento y, en última instancia, cortocircuitos o fallos de aislamiento.

Además, para detectar activamente estos escenarios y abordarlos oportunamente, es fundamental implementar medidas periódicas de control, análisis y prevención. Es posible restablecer un nivel de eficiencia sin incurrir en tiempos de inactividad mediante un programa de inspección regular y el cumplimiento del cronograma de uso.

Consejos de mantenimiento para un rendimiento óptimo

Inspección y monitoreo de rutina

Asegúrese de que todas las piezas y componentes se revisen cuidadosamente para detectar desgaste, roturas o cualquier otra anomalía. Utilice cámaras infrarrojas para identificar secciones específicas que se sometan a estrés térmico debido a contactos defectuosos o elementos que estén a punto de alcanzar el final de su vida útil. Numerosos estudios han demostrado que la detección temprana de problemas en los sistemas durante las revisiones rutinarias puede reducir el número de fallos hasta en un 30 %.

Asegure una ventilación adecuada

Se debe proporcionar ventilación como medida mínima en el entorno del equipo para evitar el sobrecalentamiento. Los sistemas indican además que el sobrecalentamiento representa un alto porcentaje de fallas en los equipos, ya que aumentan los niveles de emisiones nominales y de calor en los sistemas modernos. Se debe eliminar el polvo, la basura o cualquier otro objeto que pueda bloquear el sistema de refrigeración y las rejillas de ventilación, y revisar el equipo regularmente para detectar polvo, suciedad o silicio.

Realizar pruebas de resistencia de aislamiento

Sería muy útil evaluar periódicamente la resistencia del aislamiento a la corriente eléctrica que debería resistir. Los resultados de las pruebas, que están por debajo de los niveles establecidos por el fabricante, podrían estar relacionados con la contaminación o el envejecimiento del aislamiento. Un megóhmetro es un aparato que ayuda a identificar posibles fuentes de problemas en una instalación eléctrica antes de que provoquen una avería, en lugar de solo después de que el aislamiento haya fallado.

Lubricación de Partes Móviles

Todos los equipos mecánicos, incluidos los eléctricos, deben engrasarse según las instrucciones del fabricante para reducir la fricción. Los componentes del sistema con motores o rodamientos son los más propensos al desgaste mecánico y a las fallas si no se lubrican adecuadamente.

Verificar las conexiones eléctricas

Para evitar chispas y la degradación del voltaje, apriete las conexiones eléctricas sueltas. Esto se debe a que pueden provocar pérdidas de potencia y poner en riesgo la seguridad. Además, es fundamental realizar pruebas de torque según las recomendaciones del fabricante.

Actualización de firmware y software

Es fundamental actualizar continuamente el software de cualquier sistema de control digital para mantener la funcionalidad y la seguridad de forma oportuna. Las últimas tendencias del sector indican que el software desactualizado es responsable de casi el 20 % de las averías del sistema que no se deben a defectos de diseño.

Fuentes de referencia